SAF™ 3D-Drucker

Die Selective Absorption Fusion™ SAF™ -Technologie von Stratasys ist eine pulverbasierte additive Fertigungslösung in Industriequalität, die einen Durchsatz auf Produktionsebene für funktionelle Bauteile liefert.

Bei der SAF-Technologie wird eine infrarot-absorbierende Flüssigkeit (HAF - High Absorbing Fluid) mit industriellen Druckköpfen selektiv auf eine Schicht aus pulverförmigem Material aufgebracht. Unter den Schmelzlampen des Druckers erhitzt sich diese infrarotempfindliche Flüssigkeit stärker als das sie umgebende Material. So werden die Pulverpartikel „selektiv” verschmolzen, das Material daneben jedoch nicht.

Die SAF-Technologie setzt dabei auf bewährte, industrielle Druckköpfe sowie eine innovative Methode des Pulverauftrages. Eine hohe Bestückungsdichte sowie ein Auftrag- und Schmelz-Verfahren in einem Vorgang ermöglichen einen höheren Produktionsdurchlauf. Ein gleichmässiges Temperaturprofil auf dem Druckbett produziert einheitliche, reproduzierbare Ergebnisse. Zurückzuführen ist dies auf ein völlig anderes Zusammenspiel von Pulver, Wärme und stark absorbierender Flüssigkeit als bei anderen PBF-Drucklösungen.

Die SAF-Technologie verwendet piezo-elektrische Druckköpfe, die sich in verschiedenen industriellen Bereichen bewährt haben. Diese Druckköpfe eignen sich für Umgebungen mit hohen Temperaturen, um Polymere mit höheren Schmelzpunkten zu verschmelzen. Die Steuerung und Verteilung des Polymerpulvers im Drucker wirkt sich direkt auf die Druckergebnisse aus. Die SAF-Technologie verwendet hierzu die einzigartige Pulversteuerung Big Wave™. Sie sorgt dafür, dass das Pulver stets über das gesamte Druckbett verteilt wird und keine dünnen Bereiche entstehen, die zu einer Überhitzung führen können.
Die Big Wave-Technologie bringt überschüssiges Pulver direkt zurück in die Zufuhr. Diese schnelle Wiederverwendung sorgt für einen möglichst geringen Wärmeeinfluss auf das Pulver und verringert die Pulverhärtung (die sich auf die mechanischen und thermischen Eigenschaften des Polymers auswirkt). Während des Druckvorgangs muss kein neues Pulver nachgefüllt werden, so dass sich die Betriebskosten hierdurch verringern.